Деятельность смешанного советско-германского акционерного общества (АО) «Берсол» в Советском Союзе продолжилась, но в совершенно другом формате.
Во время Империалистической (Великой, Первой мировой) войны в отрезанной от поставок нефти Германии получил самое широкое распространения способ получения жидкого топлива из каменного угля по «методу Бергиуса».
Согласно ему измельчённый уголь смешивали с мазутом и пятью процентами окиси железа, после чего при давлении 200 атм, нагревали до 450-490°С в присутствии водорода. Полученную жидкую субстанцию перегоняли как обычную нефть в бензин (третья часть от всего количества), соляр (полторы трети) и мазут (половина трети), часть которого использовали в новом цикле вместо мазута.
Процесс Бергиуса был дорог, не экономичен и опасен…
Но он работал!
В самой послевоенной Германии – точнее Веймарской Республике, от него отказались, главным образом по экономическим соображениям. Так что патент и технологическая помощь в налаживании производства обошлась нашей стране сравнительно недорого и, к середине 30-х при каждом угольном бассейне или угольном месторождении был свой завод синтетического моторного топлива.
В разгар «Великой депрессии», когда американским промышленникам было бесконечно далеко до такого рискованного бизнеса как производство «синтетики», в США была приобретена лицензия на производство жидкого топлива по «методу Каррика».
В сравнении с вышеописанным, этот - вдвое дешевле, не в пример безопасней, требует меньше воды и в целом намного эффективней. Немаловажно, что «метод Каррика» позволяет использовать в качестве сырья не только каменный - но и бурый уголь, нефтяные сланцы, природный битум и битумоносные пески… Лигнит - ископаемая древесина разной степени углефикации… Вогхед - «водорослевый» уголь.
В теории – любую твёрдую органику, не исключая и всякого рода отходы.
Короче, вопрос лишь в экономической целесообразности.
Суть метода достаточно незатейлива: нагрев без доступа воздуха до температуры от 450°С до 700°С (в зависимости от вида сырья) и последующая дистилляция отходящих газов.
Из каменного угля по «методу Каррика», в среднем получают двадцать пять процентов высокооктанового бензина, десять процентов керосина и двадцать процентов минерального масла. Оставшееся продукты – полукокс, синтез-газ и фенольная вода, могут использоваться в энергетике, металлургии и химической промышлености.
С середины 30-х, «Метод Каррика» стал повсеместно теснить «Процесс Бергиуса», но до начала Второй мировой войны - в силу ряда причин и обстоятельств, так и не вытеснил до конца.
После подписания «Пакта Молотова-Риббентропа», во время кратковременной советско-германской дружбы, наши «заклятые друзья» поделились (естественно, не бесплатно) технологией получения синтетического жидкого топлива по способу «Фишера-Тропша». Преобразование угля в нефть здесь происходит в результате химической реакции в присутствии катализаторов, содержащих железо и кобальт. При температуре около 300-350°C и давлении от 1 до 30 атмосфер.
Получающаяся смесь монооксида углерода и водорода (или синтез-газ), очищается и преобразовывается в жидкие углеводороды. Главным образом в синтетический бензин с октановым числом не более «87». Получение более тяжёлых видов топлива этим методом, приводит к быстрому выходу из строя оборудования - «отравлению» катализатора.
Освоить способ «Фишера-Тропша» до войны не успели. Но уже после неё, в СССР было построено несколько заводов оснащённых трофейным германским оборудованием, на которых отрабатывали репарации германские же специалисты.
Была и своя – отечественная технология по получению синтетического жидкого топлива, основанная на так называемом «Эффекте Юткина13», открытом в 1933-м году.
Процесс производства состоит из двух этапов. При прохождении разряда тока высокого напряжения через жидкость – угольно-водяную «пасту», происходит преобразование электрической энергии в механическую - своего рода ударная волна. Работая на наноуровне, она разрушает молекулярную структуру угля, насыщая ее водородом из воды. Благодаря этим эффектам, создаются условия для реакции сжижения угля и синтеза жидкого продукта. Как результат, более половины угольной массы превращается в нефть, которая затем обычным путём перегоняется в моторное синтетическое топливо - бензин, дизтопливо и мазут.
Себестоимость такого синтетического горючего, втрое меньше получаемого по методу Бергиуса.
Над усовершенствованием всех вышеназванных процессов, работали целые научно-исследовательские институты (НИИ) – как отраслевые или республиканские, так и головные, подчиняющиеся Академии наук СССР. Технологии менялись, оборудование совершенствовалось, изыскивалось всё новое и новое сырьё… Но как бы не изгалялись советские инженеры и учёные, синтетическое топливо получается дороже нефтяного как минимум в два, а то и в четыре раза. К примеру, себестоимость тонны синтетического бензина производящегося в Тикси (работающем на богхеде месторождения Оленек в северной Якутии) - 4512 рублей. Привозимого с «материка» - 2403 рубля.
Тем не менее, заводы по производству синтетических углеводородов работали, делали свое дело и в конце 30-х-начале 40-х, производили почти два миллиона тонн горюче-смазочных материалов в год14.
Почему?
А не хватало природной нефти в СССР!
По этой причине, после Второй мировой войны, всерьёз рассматривался план вторжения через и без того уже оккупированный Советами Иран и Ирак на Ближний восток и, оккупация стран Персидского залива.
Лишь после смерти Сталина в 1953-м году, после прихода к власти нового руководства страной и открытия богатейших нефте-газовых месторождений в Западной Сибири, заводы синтетического топлива стали один за другим закрываться.
Ну и последнее.
Немалую лепту в решение топливной проблемы в СССР, внесли такие «альтернативные» решения как широкое использование автомобилей, тракторов и другой техники с паровыми и калоризаторными (полудизелями) двигателями, про которые речь ещё впереди.
Ну и конечно же с газогенераторными установками.
«Газогенератор», это монтируемая на транспортном средстве установка для получения газа из органического сырья: дерева, угля, торфа или специальных брикетов.
Рисунок 8. Газогенераторная установка в виде прицепа к «даблдекеру» - двухэтажному лондонскому автобусу.
В виде продаваемых отдельно «обвесов» к автомобилям, газогенераторы производились по всему миру. А в нашей стране, газогенераторные автомобили модификации «колхозник» специально проектировались и строились массово – на конвейере.
Как видно из названия модификации, предназначались они специально для сельского хозяйства, или для тех районов «одной шестой части суши» - куда трудно доставить топливо из нефти, но зато где много дешёвой - а то и вообще дармовой древесины. Причём, проектировались и серийно строились не только газогенераторные легковые автомобили, грузовики и автобусы – но и трактора, комбайны и прочая техника.
Кроме сельского хозяйства, газогенераторные автомобили и тракторы широко использовались на лесо- и торфоразработках, на крупных деревоперерабатывающих предприятиях, при угольных шахтах и разрезах и так далее.
Естественно, такая «альтернативная» техника по ряду параметров уступала традиционной, ездящей на бензине или дизтопливе. В частности, значительно падает мощность и как следствие – скорость и грузоподъёмность. Но в довоенном и военном СССР, эта затея себя полностью оправдала, значительно снизив топливную проблему, а следовательно – способствуя выполнению «Программы автомобилизации СССР».
